La produzione farmaceutica richiede qualità dell'aria compressa e stabilità operativa estremamente rigorose, poiché la purezza dell'aria e la fornitura continua sono fondamentali per la sicurezza del prodotto e una produttività costante. Per conformarsi agli standard globali di qualità farmaceutica in continua evoluzione, negli ultimi anni molti produttori farmaceutici europei hanno aggiornato la propria infrastruttura pneumatica in loco. Essendo uno dei centri logistici e di produzione farmaceutica più avanzati d'Europa, Salutas ha completato un aggiornamento tecnico completo del suo sistema di fornitura di aria compressa presso lo stabilimento di Barleben in Germania. La ristrutturazione ha notevolmente migliorato la stabilità operativa, l’efficienza energetica e la pulizia dell’aria, soddisfacendo pienamente i rigorosi parametri farmaceutici e i requisiti di fascia alta per l’ingresso nel mercato statunitense.
Il sito di Barleben presenta capacità di produzione farmaceutica su larga scala e ad alta intensità. Con una superficie di 17.300 metri quadrati, lo stabilimento opera 24 ore su 24 con 24 comprimitrici, 17 granulatori e 10 patinatrici. Elabora 300 ingredienti farmaceutici attivi e produce più di 15.500 tipi di prodotti farmaceutici finiti. Supportato da 24 linee di confezionamento automatizzate, la struttura fornisce merci in oltre 75 paesi in tutto il mondo, gestendo quotidianamente 1.200 ordini di consegna nazionali e 7.000 ordini internazionali. Per una produzione così continua e di grandi volumi, un sistema di aria compressa stabile e di elevata purezza costituisce la garanzia fondamentale per un'attività farmaceutica standardizzata.
Qualità dell'aria di livello farmaceutico e garanzia di fornitura ininterrotta
Nelle officine farmaceutiche, l'aria compressa non solo alimenta le apparecchiature automatizzate, ma partecipa anche direttamente a processi chiave come la depolverazione delle compresse e l'alimentazione dell'aria nelle officine specializzate, rendendo indispensabile un controllo preciso della qualità dell'aria. Come spiega Christian Dörge, l’ingegnere di progetto responsabile dei sistemi pneumatici del sito, lo stabilimento di Barleben segue rigorosamente lo standard internazionale di qualità dell’aria ISO 8573-1 per tutte le procedure di produzione.
Il sistema aggiornato raggiunge gli standard di Classe 1 per le particelle residue e il contenuto di olio residuo, insieme alle prestazioni di umidità residua di Classe 2, offrendo un punto di rugiada in pressione fino a -40°C. Tutta l'aria compressa utilizzata per il controllo delle apparecchiature, la depolverazione dei prodotti e l'aria respirabile per la produzione specializzata è conforme ai criteri di accesso dell'industria farmaceutica, eliminando di fatto i rischi di contaminazione causati da fonti d'aria inferiori agli standard. Inoltre, il nuovo sistema risolve i problemi di instabilità e di arresto imprevisto delle apparecchiature più vecchie, prevenendo sostanziali perdite di produzione durante i cicli continui di produzione farmaceutica.
Soluzione ottimizzata di compressione oil-free e asciugatura termica rigenerativa
Terminato nell'autunno del 2015, il rinnovamento dell'aria compressa a doppia stazione adotta un design modulare e reciprocamente ridondante integrato in una rete d'aria unificata dell'impianto, fornendo una fornitura d'aria sicura per l'intero sito con elevata efficienza. La prima stazione di compressione è dotata di compressori a vite oil-free della serie ZR raffreddati ad acqua, abbinati a essiccatori ad adsorbimento con calore di compressione XD 850+ G ZP e un sistema di filtraggio completo a tre stadi che comprende particelle, carbone attivo e microfiltrazione. Personalizzate per i sistemi di compressione oil-free, le unità di essiccazione sono caratterizzate da un basso consumo energetico e da un'emissione di aria stabile e ad elevata purezza.
La stazione ausiliaria secondaria adotta compressori a vite oil-free della serie ZT, abbinati ad essiccatori ad adsorbimento con rigenerazione di calore BD 850+ ZP dotati di riscaldatori e ventilatori esterni, nonché unità professionali di filtrazione dell'aria compressa. Entrambe le stazioni combinano modelli di compressori a velocità variabile e fissa, con un compressore ed un essiccatore dedicati riservati come ridondanza di standby per ciascuna stazione. La struttura di backup reciproco a doppia stazione migliora significativamente la tolleranza ai guasti del sistema, consentendo una commutazione continua durante i guasti di una singola apparecchiatura e garantendo una produzione ininterrotta.
La tecnologia avanzata di risparmio energetico aumenta i vantaggi di produzione a lungo termine
Per l’ottimizzazione energetica, il sistema aggiornato segue le specifiche globali di gestione dell’aria compressa del Gruppo Novartis e adotta un efficiente processo di rigenerazione dell’essiccante basato sul calore di compressione. Rispetto alle configurazioni tradizionali, la soluzione ottimizzata riduce il consumo energetico del compressore di circa 180 kW, ottenendo risparmi energetici a lungo termine e un funzionamento a basse emissioni di carbonio, pur mantenendo standard di qualità dell'aria estremamente elevati.
Gli esperti del settore sottolineano che l'aggiornamento del sistema di aria compressa di Salutas offre un prezioso riferimento per i produttori europei di prodotti farmaceutici generici. La soluzione ottimizzata bilancia efficacemente la sicurezza farmaceutica, l’affidabilità della produzione continua e l’efficienza energetica industriale, fornendo un modello pratico per l’aggiornamento standardizzato e intelligente dei moderni impianti di produzione farmaceutica.
